事例1
お客さまプロフィール
- 業種
- 工業薬品、医療品、試薬等の製造、販売
- 従業員
- 80名
- 導入システム
- 生産、販売管理システム（CJSスクラッチ開発）
導入前の背景、課題
背景
- 経営に必要な数値提供が人の手を介して実施されており、製品アイテムの増加から人を介しての計算に限界がある。
- 工場別、製品別の収支報告に時間がかかる。
- 原価計算結果が営業戦略、生産戦略に活かされていない。
課題
- 販売価格決定の為の原価計算の仕組みが標準化できていない（業務の属人化）。
- 製品の収支状況を把握ができていない。
- 原価計算の『見える化』ができていない。
導入システムの概要とポイント
基幹システムの様々な情報を統合して、工場別、製品別の原価計算を実現。
導入後の効果と今後の展望
効果
- 工場別、製品別の収支状況が把握でき、採算部門、アイテムの選別が可能。
- 取引先別の利益計算の精度が向上し、営業戦略上の重要なキーデータの提供が可能。
- 原価計算の社内ルールをシステム化することにより、業務の標準化が実現できた。
展望
- 原価管理システムにて算出した製造原価、販売原価をベースに販売価格を決定する為のプロセスをシステム化 する。（次期見積管理システム）
- 原価管理システムにて算出した実際原価と想定原価（原価目標）の差異分析を行い、生産現場のコストダウン施策に活用する。
事例2
お客さまプロフィール
- 業種
- 自動車・建設機械施策板金、少量多品種の量産板金製造
- 従業員
- 270名
- 導入システム
- 見積・原価システム
導入前の背景、課題
背景・課題
- 見積作成時は、手入力項目や見積担当者の見当数値が多く、時間がかかってしまう。
- 見積作成の際に必要な計算式係数の変更が容易にできない。
- 生産管理システム（上位システム）へ見積データの連携を行い、入力作業の負荷軽減と見積・原価数値の精度向上を図りたい。
導入システムの概要とポイント
- 見積システムの構築にあわせて、各製造工程の作業項目の見直しを行う。
- 見積計算で使用する数式や係数はできる限りマスター化し、後から変更ができるようにする。
- 見積時に各工程の作業時間が算出されるため、生産管理システムへ部品表情報を渡すとともに、製造の大日程スケジュールを作成する。
導入後の改善と効果
改善
- 全製造工程の見積項目を見直し、手入力項目を極力減らすことができた。
- 計算式係数をマスター化し、定期的な見直し・変更ができるようになった。
- 受注確定時、生産管理システムへデータ転送を行い、入力操作時間改善、大日程スケジュールの作成を行うことができた。
効果
- 手入力項目を減らし計算式により原価を計算することで、担当者ごとの見積差異を少なくすることができた。
- 生産管理システムで計画工数と実績工数との差を管理することにより、次回見積の精度をあげることができるようになった。
